尘埃粒子计数器厂家浅议制药机械需解决的几个问题

通过这几年的不懈努力，我国制药机械的整体水平有了快速发展，国内部分制药机械产品的技术水平已接近或超过国际先进水平。可以说，我国制药机械的仿制时代即逝，迎来创新研发时代。然而，赶超国际先进水平，还任重道远，还须去研究和探索中国制药机械的发展，只有在探索进程中才能有的放矢去研究制药机械新产品新技术。本文将对制药机械急需解决的七个问题作一探讨，这些问题有的属国内未解决的，有的问题甚至国际上亦未能解决，提出这些问题是试图对行业的发展作一些前瞻性探索。

1.无菌生产区域设备少人化、隔离化或无人化操作的问题 

众所周知，药品生产所要控制的是尘埃之类的不溶性微粒和微生物二个部分。其中，不溶性微粒污染的控制是无菌生产中难控制的一项指标，而不溶性微粒的来源于生产过程中的4个方面，即公用设施系统、操作系统、工艺物料系统以及设备或用具系统。为了确保不溶性微粒污染的控制指标就须严格控制各个环节，其中操作系统涉及到人的因素[1]。文献[2]认为：一般洁净室在通常情况下，室内污染源仍然是人。往往更关注人体的发菌量，室内空气中的微生物主要附在微粒上和由人体鼻腔与口腔喷出的飞沫中。因此，人是发尘量和细菌散发量的主要因素，故应严格控制进入洁净室人员的数量。在欧洲GMP修订的附录内仍然认为“限制生产区域人员干拢的隔离技术的采用可以有效地减少无菌药品生产的细菌污染风险[3]。”此外，在考虑洁净区域污染的同时，还要考虑到：(1)洁净室的新风量又需保证每人40m3/h，多几个人进入的话，其空调系统设置就会变得大，动力将会浪费；(2)目前国内洁净系统验证还局限在静态过程，与cGMP要求动态过程还有距离，动态过程的主要影响因素是人员的动态。

由此可见，无菌生产洁净区域的关键是人，其过程需设备趋于少人化、隔离化或无人化的发展。要实现这“三化”，在国内外均属难题，有些国外设备只是增设了隔离化设施而己，而国内设备几乎还没有实质性地考虑到此点。笔者带着这“三化”的概念，对无菌制剂和无菌原料二类生产设备作些分析：

(1)涉及到无菌制剂的有粉针（或冻干粉针）、大小容量注射剂、抗生素瓶水针等，从这些剂型的无菌生产区域设备来看，所需的操作人员繁多，主要从事于装量抽查与调整、物料的运输和设备的操作等，每次进入无菌室的人员甚多。

例如，粉针生产中的分装工段，所涉及到无菌粉的运输与倒入料斗人员、胶塞的运输与倒入震荡斗人员、设备操作工（操作与装量调整）以及装量抽检人员；又如，冻干粉针中的灌装半加塞工段，也涉及到无菌液输送的操作人员、胶塞的运输与倒入震荡斗人员、设备操作工（操作与装量调整）、装量抽检人员、半加塞后西林瓶装盘和搬运至冻干机的人员、冻干后把全压塞西林瓶移至轧盖工段人员等。可见，无菌区域人员之多，其动作引起灰尘会带来不溶性微粒污染的加剧，其走动所形成洁净区域压差相对较大波动也会增加污染。虽然，这几年联动线的问世解决了西林瓶进出无菌区域的问题，但是胶塞进入此区域还需人工操作，灌液半加塞后西林瓶装盘也需人工操作。至于半加塞后西林瓶装盘和搬运至冻干机（带小门）的装置在国外已有，但国内还处于研发阶段，尚未能配套应用。

由此可见，无菌制剂设备的难题为无人化或少人化的操作。表现为三个方面：一是设备高自动化的控制与调整；二是高自动化质量检测与自动剔除；三是药物原料和药包材的全自动化进出。

主营产品：尘埃粒子计数器,浮游菌采样器,风量罩，在线环境监测系统（洁净环境在线监测系统,仓库温湿度在线监测系统、粒子在线监测系统、环境实时监测系统）等颗粒计数检测、洁净技术设计咨询及配套洁净设备

(2)对无菌原料药设备而言，虽然国内外曾以“三合一”设备来一体完成3道工序的操作，其只适用于合成原料药制备的大部分生产，可算是无菌原料设备的进步。而面对当前无菌原料药车间的现状，无菌原料药生产的繁杂多变性决定了其设备的非连续化、非标准化与非全自动化，也将决定其依然存在着因多次转序而引发的交叉污染机率、不能全封闭而引起的粉尘污染以及相连接装置不能可靠完成CIP/SIP等一系列问题。

例如，结晶后产品不能与后道工序有机联系、干燥后的药粉仍需人工转递进入粉碎或包装等工序，所形成原料药生产设备总体水平仍维持在低效与难以可靠控制的局面。虽然国外有全密闭模块式设计方案，但其是建立在多跨层式的建筑基础上，很难适应于当前我国低层厂的建筑格局。同样，国内有少数的制造商也设法研制了由管路连接的原料药连续生产装置，但对粉尘、层析与清洗灭菌等问题还未能可靠解决，因而没能得到广泛地应用。可以说，原料药生产是无菌制剂的源头环节，若此环节生产不能达到可靠质保与产品均一性的话，其将严重阻碍无菌原料药的发展。纵观国内外相关设备可知，国外全密闭模块式设计方案无疑是日后新上项目的明智的选择，但人们还得去寻觅适合国情的良策。

因此，无菌原料药生产设备的难题为：一是“精、烘、包”全过程均能在相应密闭状态下生产（包括无菌状态生产全过程的输送与传递）；二是能达到智能化控制和少人化生产。